本文從解決現(xiàn)有加工中心的故障和改進(jìn)新加工中心的設(shè)計(jì)方案兩方面來對提 升國產(chǎn)MDH80加工中心可靠性水平。本文的研究工作可以為加工中心制造商和使用用 戶提供有效的參考意見，具有一定的實(shí)際工程應(yīng)用價值。
通過對加工中心操作工個人基本狀況和技能培訓(xùn)現(xiàn)狀的問卷調(diào)查，筆者發(fā)現(xiàn)JS 公司加工中心操作工隊(duì)伍學(xué)歷層次偏低，工齡長，實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)較豐富，高技能等級的員 工較多，隊(duì)伍整體的年齡結(jié)構(gòu)有老齡化趨勢，存在技能人才斷層的隱患。在員工技能 培訓(xùn)現(xiàn)狀方面，該工種操作工參加技能培訓(xùn)不多，培訓(xùn)途徑以公司內(nèi)部培訓(xùn)為主，培 訓(xùn)方式比較單一，操作工技能提升依賴自身的崗位實(shí)踐，操作工對自身的發(fā)展前途缺 乏信心。
通過逐步完善一線生產(chǎn)操作人員技能培訓(xùn)，努力健全激勵保障機(jī)制，營造 尊重技能人才、爭當(dāng)技能人才的良好氛圍，培養(yǎng)一支理論扎實(shí)、技能嫻熟、敢于擔(dān)當(dāng) 的技能人才隊(duì)伍，為企業(yè)快速發(fā)展提供人力支撐。
2016年的中國加工中心工具市場和產(chǎn)業(yè)雖然還帶著些刺骨的寒意，但在宏觀經(jīng)濟(jì)回暖的影響下，我們或多或少感到一陣丨設(shè)總。這絲暖意！"I: 2017年足否還能持續(xù)‘?日前，中國加工中心工具工業(yè)協(xié)會常務(wù)副理事長兼秘書長陳謀仁表小，受益r?房地產(chǎn)、汽車和科技消費(fèi)型新業(yè)態(tài)領(lǐng)域的增長，2017年加工中心工具行業(yè)趨穩(wěn)向好的態(tài)勢將持續(xù)。
故障數(shù)據(jù)初步分析可以為后續(xù)的可靠性研究提供必要的數(shù)據(jù)支撐。同時它還可以幫 助管理人員對故障進(jìn)行管理和分類。搜集到的MDH80加工中心故障數(shù)據(jù)一共有89個， 本節(jié)會對這89個故障數(shù)據(jù)進(jìn)行初步分析。
靜壓支承軌道是潤滑裝置的一個專門的應(yīng)用程序中，潤滑油可以是液體，其具有移 動部分的粘度和注射壓力到導(dǎo)軌特定內(nèi)部液壓腔，以形成具有一定的壓力，以及使用各 種靜壓潤滑膜腔之間的壓力差，形成了靜壓導(dǎo)軌支撐能力，浮動支承構(gòu)件和承受外部載 荷和沖擊載荷。是簡單地依靠在導(dǎo)軌上，用于支撐負(fù)載滑軌之間面的一定的剛性的流體 靜壓力，在液體潤滑劑每個軌道是完全正常的狀態(tài)。
在動態(tài)分析領(lǐng)域，結(jié)構(gòu)的模態(tài)分析的使用是非常廣泛的，其主要目的是獲取結(jié)構(gòu)的 振型、固有頻率等模態(tài)參數(shù)。模態(tài)分析方法主要分析計(jì)算模態(tài)分析和試驗(yàn)?zāi)B(tài)分析兩種， 而計(jì)算與試驗(yàn)的相互結(jié)合、相互驗(yàn)證更有助于得出準(zhǔn)確的結(jié)果[48]。通過觀察振型可以知 道在某個固有頻率（共振頻率）下結(jié)構(gòu)的變形趨勢，進(jìn)而可以從這些較弱的部分來加強(qiáng) 結(jié)構(gòu)的剛性。其次還可以確定支撐結(jié)構(gòu)和其它結(jié)構(gòu)放置時的理想位置，盡量不把物體放 置在振型幅值較大的位置。
本發(fā)明的目的是提供一種在氣動拉門關(guān)閉時產(chǎn)生緩沖防夾緊.避免剛性關(guān)閉的結(jié)構(gòu)，用于操作者工作時候，因誤操作而起到防護(hù)措施的方法。
加工中心十分龐大復(fù)雜，由于經(jīng)濟(jì)原因，很難做整機(jī)的可靠性試驗(yàn)。因此要研宄加 工中心的可靠性，最初步的工作就是收集生產(chǎn)線上實(shí)際的故障數(shù)據(jù)。通過對生產(chǎn)線長期 跟蹤，本文收集的數(shù)據(jù)全部來自于生產(chǎn)線上16臺MDH80加工中心實(shí)際運(yùn)行時記錄的 故障數(shù)據(jù)，采集時間為7個月。要想合理利用每一條故障首先要制定故障記錄規(guī)范，制 定故障記錄表，將故障時間、工序、故障現(xiàn)象、故障原因等都記錄下來。記錄卡在使用 時要方便合理，不能遺漏描述故障的所有因素。通過與車間管理人員溝通，制定了相應(yīng) 的故障記錄表，如表2.1所示。
故障樹分析法又叫FTA分析法，是一種分析故障原因的方法。FTA是Fault Tree Analysis的縮寫。FTA與FMECA兩者之間有很多異同點(diǎn)。FMECA是自下而上的邏輯 歸納法，而FTA是自上而下的邏輯演繹法[41]。FMECA從故障模式中分析出故障后果， 而FTA從故障后果分析出故障原因。FMECA通常針對的是單個故障分別分析，而FTA 則更加系統(tǒng)。在做完FMECA后再完成FTA就可以比較完善地分析加工中心各個子系 統(tǒng)的故障。FTA首先是由美國貝爾實(shí)驗(yàn)室在1962年提出的，目前它己經(jīng)應(yīng)用到許多工 程領(lǐng)域中了。
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