舊的流程模型過于簡單，只考慮商品的報價，中標及制造供貨環(huán)節(jié)。其執(zhí)行標準不 統(tǒng)一，雙方各持自身的標準記性。并且，在此過程中需要雙方共同確認的環(huán)節(jié)無流程依 照進行，只是各自完成各自的基本工作。將所有問題和遺留直接積壓到到開始供貨時凸 顯和爆發(fā)。
舊的商務流程，先按照簡單的報價，只對試生產進行報價，然后在最終供貨前，對 所需的所有標準下重新進行核算的方式不再適用。對于整車制造廠而言，這樣的方式會 導致其零件的價格難以控制，并且雙方也容易就一些新增的技術標準，改善要求而產生 價格分歧及執(zhí)行分歧。對于加工中心而言，盡管項目初期的試生產單獨商務合同會對試 生產帶來部分收益，但同時，試生產階段風險較多，損耗大，容易產生額外的制造成本。 并且最終定價容易就價格核算問題與整車制造企業(yè)產生分歧。故而從最初的招投標階段 引入新的報價方式，充分考慮成本問題，避免后續(xù)分歧影響到正常量產供貨。
基于UG/post builder開發(fā)的V255后置處理器應用于V255五軸精工加工中心生成NC代碼的后處理過程。采用專用后置處理器所生成的NC代碼，無需二次處 理，直接在配有HWATEC-5MC-1五軸聯動開放式精工系統(tǒng)的V255五軸機床上應 用，加工各種復雜曲面零件，從而提高UG/CAM自動編程的效率，實現精工加工過程 的自動化。并且在虛擬仿真環(huán)境中驗證后置處理器生成的NC代碼，對五軸加工中心的 仿真環(huán)境開發(fā)有積極作用。
加工中心是由多個元件組成的復雜動態(tài)系統(tǒng)，機構功能相關性使得元器件 之間存在一定耦合性。設備系統(tǒng)是由多個相互關系的子系統(tǒng)共同構成，每個子 系統(tǒng)又由各種設備構成，設備又由各種零部件組成。工程實際中，加工中心的 故障可能從某一子系統(tǒng)開始，通過故障傳遞引發(fā)其它子系統(tǒng)出現新的故障，這 樣一種故障傳遞現象可能會導致整個設備系統(tǒng)出現較嚴重的故障事故。本章以 加工中心設備系統(tǒng)為例，依據結構功能相關信息對其進行子系統(tǒng)劃分，借助現 場故障信息和有向圖理論，構建加工中心子系統(tǒng)故障相關有向圖模型。其中子 系統(tǒng)在故障相關性模型中的相關性影響度是進行可靠性評價、故障定位及實施 設備系統(tǒng)可靠性增長措施的關鍵。基于故障有向圖的子系統(tǒng)相關性影響度計算 可以看作復雜網絡節(jié)點重要度求解問題，故本章借助Pagemnk算法進行加工中 心子系統(tǒng)故障相關影響度和故障相關被影響度評估。本章將本章邏輯技術路線 如圖2.1所示：
加工中心總共可以劃分為主軸系統(tǒng)S，刀庫系統(tǒng)M，進給系統(tǒng)J，精工系 統(tǒng)NC，液壓系統(tǒng)D，電氣系統(tǒng)V，氣動系統(tǒng)G，潤滑系統(tǒng)L，冷卻系統(tǒng)W，排 肩系統(tǒng)K，工作臺T，防護裝置Q共12個子系統(tǒng)。其中液壓系統(tǒng)和工作臺系統(tǒng)并沒有出現故障，本文將僅對其他10個子系統(tǒng)進行故障風險評估。各子系統(tǒng)的 故障自身危害度是由其對應故障模式的故障頻率、危害程度及整個子系統(tǒng)的故 障率綜合決定的。根據上述對該系列機床十個子系統(tǒng)的劃分，各子系統(tǒng)的自身 故障危害度依次是氣動系統(tǒng)（CR1)、進給系統(tǒng)（CR2)、排肩系統(tǒng)（CR3)、潤 滑系統(tǒng)（CR4)、刀庫系統(tǒng)（CR5)、精工系統(tǒng)（CR6)、防護系統(tǒng)（CR7)、主軸 系統(tǒng)（CR8)、電氣系統(tǒng)（CR9)、冷卻系統(tǒng)（CR10)。子系統(tǒng)i以故障模式j出
汽車板產品開發(fā)流程屬于一個新興的產品開發(fā)流程。由于這項加工業(yè)務的開發(fā)流 程，以前都是由整車制造企業(yè)內部自行進行的工序，屬于整車制造企業(yè)研發(fā)過程的部分, 和如今部分整車制造企業(yè)開始講此工序開始外包專業(yè)的處理方式完全不一樣。
產品開發(fā)后期的問題，主要集中在將開發(fā)階段中的問題代入量產階段。因為流程機制限制，在產品開發(fā)后期出現的問題，有些還未得到徹底解決，因為項 目周期臨近，直接代入到量產階段：
從以上分析可以看出，在目前DS5這個車型開發(fā)項目中，有相當多的問題存在。 比較突出的是，開發(fā)階段的損失過大，已經影響到了 CNC加工中心的正常的經營管理。 相對于目前CNC加工中心的利潤，242萬多的損失，大約占目前年度利潤5000萬目 標的的5%以上，而CNC加工中心在未來的業(yè)務拓展中，汽車板的產品開發(fā)不僅是這一個 車型，而是面對多家整車制造企業(yè)，多個車型并行的局面。如果單個車型的開發(fā)損失就 達到200萬以上，公司的年度利潤將在未來的三到五年內，降低15-20%?？刂瀑|量損 失成本，是必須要達到的目標。
根據流程改善要求，在產品開發(fā)過程中，雙方就針對進一步降低不良產品，減少退 貨，減少物流成本等想法進行協(xié)商。為此，將一些日常工作進行制度化規(guī)范，來達到優(yōu) 化改善細節(jié)，鞏固改善效果的作用
本章對汽車板產品開發(fā)過程從基礎層面流程改善，以及工作業(yè)務層面改善，以及各 種為了達成整車上線目標，降低成本的改善流程優(yōu)化過程。在此過程中，雙方盡管出發(fā) 點不一樣，但是都基于同樣的目標，就是減少車型進入量產階段的問題，降低整個供應 鏈的制造成本。作為整車制造廠而言，這是精工加工中心在主動提供技術支持作為前提下的 一次重大的突破，主動開放了部分車型設計技術，增加了雙方的合作深度。
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