(1)提出了CNC加工中心系統(tǒng)組件更換時間分析方法?在建模前進行了組件故障數(shù)據(jù)平穩(wěn)性和趨勢檢驗，據(jù)此進行了故障信息分類和模型選擇，提高了故障過程建模的準確性：(2)本研究在理論上考慮了系統(tǒng)組件間故障時間的相關關系?并修正了故障秩次?提高了故障過程模型的合理性：(3 >本文方法克服了現(xiàn)有因忽略系統(tǒng)組件故障時間相關關系而使用組件故障累積數(shù)作為故障秩次導致故障過程模型存在偏差?使組件更換時間及備件預測出現(xiàn)較大失誤的缺陷?既可實現(xiàn)組件更換時間計算?還可進行一定周期內(nèi)組件備件量預測，減少企業(yè)庫存損失、提高經(jīng)濟效益，為企業(yè)采購管理提供依據(jù)。對于減少維修時間.提高系統(tǒng)使用可靠性具有一定的指導意義。
實現(xiàn)了基于五軸加工中心綜合幾何精度要求的三維公差設計驗證，通過貢獻因子合理修改相應的零部件公差值，使加工中心綜合幾何精度的保證落實到具體組成運動副的每個零部件公差上?？衫秘暙I因子可為后續(xù)加工中心綜合誤差補償方向提供有利依據(jù)。
經(jīng)過改造，龍門刨床電氣系統(tǒng)結構得到了簡化。利用全數(shù)字直流調(diào)速裝置和PLC進行發(fā)電機組和繼電器控制系統(tǒng)的代替,不僅降低了系統(tǒng)噪聲，還使系統(tǒng)的可靠性得到了有效提高。而由于數(shù)字直流傳遞裝置能耗較低，所以系統(tǒng)能耗也得到了明顯降低。由此可見，在加工中心電氣系統(tǒng)改造方面,全數(shù)字直流調(diào)速和PLC值得進_步推廣應用。
加工中心電氣控制技術課程教學改革實施任務驅動教學法達到了很好的教學效果，學生不再感覺到課程的難學、難懂,看到復雜的電氣圖紙，接到任務不再退縮與逃避,而是勇往直前，積極動手，主動學習。
建立較為優(yōu)秀的CNC加工中心人才隊伍，最重要的是轉變?nèi)瞬抨犖樾问?，由人力性勞動力轉為技術型勞動力，在這一過程中，相關部門還要在實際的生產(chǎn)過程中不斷總結經(jīng)驗，加大培訓力度，在工作的過程中進行技術性創(chuàng)造，以更好的提高自身的技術水平，建立實用性較強的人才隊伍。
隨著中國CNC加工中心需求的增加，其產(chǎn)量CNC化率均會持續(xù)穩(wěn)定提升。山于CNC加工中心屬于技術和資本密集型產(chǎn)業(yè)，無論在國內(nèi)還是在全球范圍內(nèi)，行業(yè)格局變化都比較緩慢。同時CNC加工中心又屬于機械行業(yè)，其設備及部件的購置費用較高，加之CNC加工中心技術史新較大，其資產(chǎn)規(guī)模逐年加快。
(1 >位置環(huán)增益的大小改變、速度環(huán)的響應變慢以及加速度限制值的降低，對于S形試件的輪廓誤差無論從大小的影響程度還是表現(xiàn)區(qū)域來看都是有區(qū)別的。S形試件作為一種檢測試件，其加工精度就是作為檢驗加工中心性能的一種判斷依據(jù)，而通過仿真分析的結果，我們獲取了加工中心動態(tài)性能與S形試件輪廓誤差之間的映射關系，證明了 S形試件能夠很好地反映加工中心的動態(tài)性能，考察加工中心的性能參數(shù)。(2)S形試件輪廓誤差與加工中心動態(tài)特性的映射關系的分析，為加工中心性能的評判建立了依據(jù)?？梢酝ㄟ^對S形試件各區(qū)域的誤差大小、表現(xiàn)區(qū)域及對應的動態(tài)性能參數(shù)賦予權重，對五軸CNC加工中心各運動軸進行綜合評價來衡量加工中心的加工性能。(3)由于S形試件輪廓誤差在各性能參數(shù)和各形面區(qū)域所表現(xiàn)出的差異，可以通過大量的仿真和實驗數(shù)據(jù)，借助于線形回歸、神經(jīng)網(wǎng)絡等算 法，溯源和辨識出一種加工狀態(tài)下S形試件輪廓誤差所對應的五軸CNC加工中心的動態(tài)性能，為加工中心各運動軸性能參數(shù)的調(diào)整提供指導依據(jù)。(4)本文分析了加工中心動態(tài)性能與S形試件輪廓誤差間的映射關系，為改善加工中心動態(tài)性能、加工中心性能評價及誤差的溯源與辨識提供了依據(jù)。
加工中心在加工過程中產(chǎn)生的溫度變化對車床加工誤_影響顯著，并且隨著加工過程不斷變化，建立數(shù)學模型對其進行熱誤差補償，實現(xiàn)較為便利，效果明顯，因此近年發(fā)展很快。在熱誤差補償建模時有兩個關鍵點：I如何能直接有效地反映加工中心各部位溫度的準確變化：②采用哪一種數(shù)學模型能更全面地分析溫度變化對CNC加工中心造成的誤差，從而提高其精度。但問題是，同時解決這兩個關鍵點對模型的設計要求往往是矛盾的。因為，有的數(shù)學模型精度雖髙，但計算量大，耗時加長，參數(shù)較多；而有的模型參數(shù)少，計算量小，實現(xiàn)方便，但精度稍差。所以如何既做到模型簡易，盡量減少無關緊要或次要的參數(shù)，提高運算速度，又同時滿足加工中心加工的較高精度要求，就需要在兩者之間尋求一種優(yōu)化與平衡，使其在綜合效果上達到******，這將成為今后加工中心熱誤差補償模型的發(fā)展方向。
(1) 對機身大部件復合加工、L床控制系統(tǒng)進行總降架>丨設ii\采用Eth^hiet和EtherCAT兩種通信方會^見系統(tǒng)由上而下的f制。(2 )華中HNC-8CNC系統(tǒng)能夠滿足鉆鉚系統(tǒng)的運動控制要求，完成加工任務￥(3 )戴控制軟件運行穩(wěn)定，通信響應迅速，充分發(fā)揮了其主導作用。
隨著全球化經(jīng)濟的發(fā)展和市場需求變化的驅動，在一個產(chǎn)品族中以大批量生產(chǎn)的效率和成本，來提供滿足不同客戶需求的個性化定制產(chǎn)品的生產(chǎn)模式已經(jīng)成為制造業(yè)的發(fā)展趨勢，如大批量定制生產(chǎn)。而現(xiàn)有的專用機床、組合加工中心難以響應零件品種的多變，CNC加工中心則難以實現(xiàn)零件大批量的高速生產(chǎn)。即使現(xiàn)代的制造企業(yè)正在嘗試增加專用加工中心和組合加工中心的柔性和研發(fā)高速的精工加工中心，但這些加工中心的設計仍然是對固定需求的設計，加工中心本身的配置依然不能轉換和升級，在設計初，這些加工中心往往包含冗余的生產(chǎn)能力和功能，而且隨著市場需求的變化，一旦加工中心設計的速度趕不上需求變化的速度，其還會出現(xiàn)生產(chǎn)能力或者功能的不足。
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