(1) 配置雷尼紹測頭可以減少定位間隙，實現(xiàn)高精度加工。(2) 定位面過大時，將實際定位部分面積減少，其余部位增加輔助支撐，可以實現(xiàn)最優(yōu)定位并且防止加工變形。(3) 位置要求高的孔可以采用精鏜的方式加工。(4) 該工藝方案具有一定的普遍性，對于裝配用的定位銷孔加工工藝，提供了設計依據(jù)。
(1)該方法是基于對“S”形加工樣件的復合機床誤差影響溯源的研究。根據(jù)“S”形樣件曲面數(shù)學模型以及多體系統(tǒng)誤差分析理論，利用刀具中心位置點和刀具方向矢量疊加的方法，推導出了曲面上各個加工點對應誤差的表達式D(2)基于復合加工中心實際加工的“S”形加工樣件，建立了影響曲面精度的誤差參數(shù)敏感度和影響分析模型，提出了關鍵誤差參數(shù)逆向追蹤分析方法。(3)通過對各個誤差參數(shù)的影響的列表計算分析，通過對、4(5)、'(Cl)、?而五項誤差參數(shù)和全部誤差參數(shù)同時作用下各點的誤差的差值比較，發(fā)現(xiàn)差值******不超過±1.5 |im，因此確定出該5項誤差參數(shù)為主要影響誤差參數(shù)且分析方法是正確的。該方法適用于復合加工中心的加工中，通過診斷這五個誤差參數(shù)，即可提高工件的加工質量。
綜上所述，機械加工工藝的技術誤差會使零部件的加工缺乏精準性，這就會對工業(yè)的可持續(xù)發(fā)展建設帶來一定影響。因此，相關工作人員應在明確定位、機床制造以及加工器具等技術誤差的影響和出現(xiàn)原因的基礎上，找出控制其加工誤差影響的措施方法，以提高機械零部件加工工藝的應用效果和作用價值具體可采用誤差補償法、直接減少誤差法以及誤差分組法，來降低技術誤差所帶來的影響。
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利用DelPhi7強大的可視化開發(fā)技術，完成了西門子8〇2D精工仿真系統(tǒng)的交互界面開發(fā)，實現(xiàn)西門子8〇2D精工仿真系統(tǒng)對用戶操作的內部響應，為后續(xù)機床實體仿真奠定了良好的基礎。
CNC車床是一個精準度比較高，工作效率高的自動化設備，因而其出現(xiàn)故障的原因可能會比較復雜。FANUC 01CNC加工中心是由FANUC 01系統(tǒng)和機械兩部分構成，因而如果出現(xiàn)故障,則應同時考慮兩方面的因素。作為一個相關工作人員，應該確保CNC加工中心正常工作。一是盡可能降低因人為因素導致的故障，加強對維修和操作人員的專業(yè)培訓；二是重視對加工中心的維護和定期保養(yǎng)；三是不斷總結經驗，提升維修水平，一旦出現(xiàn)故障，能夠快速進行排除和解決。
通過以上單片機系統(tǒng)對CNC車床機械和液壓系統(tǒng)的控制，闡述了單片機技術在CNC車床的應用。通過實例表明，單片機系統(tǒng)、機械系統(tǒng)以及液壓系統(tǒng)的結合能有效地實現(xiàn)對CNC車床的主軸、刀架、尾座以及換擋動作自動化、智能化的控制。
在日常CNC加工生產中，我們總會碰到_些難點，要通過不斷學習、實踐，來解決這些難點，批量生產的工藝要點是高效率、高精度、裝夾方便、合格率高，而如何掌握這些要點是我們技術員永恒的主題。
(1) 研制出本質安全的銑削CNC機械化整形系統(tǒng)，開拓了推進劑藥柱整形的銑削線速度恒定、斷屑、功率小的優(yōu)勢。(2) 設計了以龍門式三坐標測量儀為機體，采用DCC多軸運動控制器+多功能手操器—Parker驅動單元+在線檢測+在線監(jiān)測儀系統(tǒng)+專用銑削機頭。建立了相對坐標體系，解決了大型發(fā)動機藥柱找平對中難題，確保機加內形面與殼體同心。(3) 經假藥發(fā)動機藥柱整形試驗，加工精度、圓柱度和藥型面粗糙度滿足技術要求；冷卻、攝像、測溫裝置工作正常，考核了銑削整形藥柱的工藝安全性。
在機械加工工藝選擇的過程中要做好相應的科學定位在零件的加工工藝制定的過程中，我們要針對加工零件的定位進行準確，科學的定位，這樣能夠幫助零件提升加工質置。對于影響零件加工精度和質量的定位一定要進行科學判斷，這樣才能夠提升零件的加工質置和精度。工件在進行機械加工設計時，必須運用以確定工件來對加工中心以及刀具位置的表面進行操作，其定位基準的選擇是否合理、準確將會直接影響到零部件加工質量的復雜程度。在改進與制定加工工藝過程中，必須要有助于企業(yè)生產計劃及其生產調度。
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