淺談數(shù)控車床坐標系(二)
航天精工系統(tǒng)的工件坐標系建立是通過G92 Xa zb (類似于FANUC 的G50)語句設定刀具當前所在位置的坐標值來確定。加工前需要先對刀,對到實現(xiàn)對的是基準刀,對刀后將顯示坐標清零,對其他刀時將顯示的坐標值寫入相應刀補參數(shù)。然后測量出對刀直徑Фd,將刀移動到坐標顯示X=a-d Z=b 的位置,就可以運行程序了(此種方法的編程坐標系原點在工件右端面中心)。在加工過程中按復位或急停健,可以再回到設定的G92 起點繼續(xù)加工。但如果出意外如:X或Z軸無伺服、跟蹤出錯、斷電等情況發(fā)生,系統(tǒng)只能重啟,重其后設定的工件坐標系將消失,需要重新對刀。如果是批量生產,加工完一件后回G92起點繼續(xù)加工下一件,在操作過程中稍有失誤,就可能修改工件坐標系,需重新對刀。鑒于這種情況,我們就想辦法將工件坐標系固定在機床上。我們發(fā)現(xiàn)機床的刀補值有16個,可以利用,于是我們試驗了幾種方法。第一種方法:在對基準刀時,將顯示的參考點偏差值寫入9號刀補,將對刀直徑的反數(shù)寫入8號刀補的X值。系統(tǒng)重啟后,將刀具移動到參考點,通過運行一個程序來使刀具回到工件G92 起點,程序如下:N001 G92 X0 Z0;N002 G00 T19;N003 G92 X0 Z0;N004 G00 X100 Z100;N005 G00 T18;N006 G92 X100 Z100;N007 M30;程序運行到第四句還正常, 運行第五句時,刀具應該向X 的負向移動,但卻異常的向X、Z的正向移動,結果失敗。分析原因懷疑是同一程序調一個刀位的兩個刀補所至。第二種方法:在對基準刀時,將顯示的與參考點偏差的Z 值寫入9 號刀補的Z 值,將顯示的X值與對刀直徑的反數(shù)之和寫入9好刀補的X 值。系統(tǒng)重啟后,將刀具移至參考點,運行如下程序:N001 G92 X0 Z0;N002 G00 T19;N003 G00 X100 Z100;N004 M30;程序運行后成功的將刀具移至工件G92起點。但在運行工件程序時,刀具應先向X、Z的負向移動,卻又異常的向X、Z的正向移動,結果又失敗。分析原因懷疑是系統(tǒng)運行完一個程序后,運行的刀補還在內存當中,沒有清空,運行下一個程序時它先要作消除刀補的移動。第三種方法:用第二種方法的程序將刀具移至工件G92 起點后,重啟系統(tǒng),不會參考點直接加工,試驗后能夠加工。但這不符合機床操作規(guī)程,結論是能行但不可行。第四種方法:在對刀時,將顯示的與參考點偏差值個加上100后寫入其對應刀補,每一把刀都如此,這樣每一把刀的刀補就都是相對于參考點的,加工程序的G92 起點設為X100Z100,試驗后可行。這種方法的缺點是每一次加工的起點都是參考點,刀具移動距離較長,但由于這是G00 快速移動,還可以接受。第五種方法:在對基準刀時將顯示的與參考點偏差及對刀直徑都記錄下來,系統(tǒng)一旦重啟,可以手動的將刀具移動到G92 起點位置。這種方法麻煩一些,但還可行。3 結語精工機床的工件坐標系確定是影響加工精度的一大因素,對于不同型號的機床又有不同的要求,只有準確掌握、靈活運用這些知識,才能操作好精工機床。本文由海天精工文章整理發(fā)表，文章來自網(wǎng)絡僅參考學習，本站不承擔任何法律責任。http://m.bjknl.com加工中心、鉆攻中心專業(yè)制造